截至1月21日，采油二厂濮2-491井已连续生产2335天，累计产油3814.9吨，创这个厂油井免修期之最。目前，该厂油井检泵周期由原来的497天延长到745天，创直接经济效益2800多万元。

    在老油田进入特高含水开发期，开发难度日益增大的情况下，该厂大打“控‘躺’治‘躺’”攻坚战，通过精心实施“一井一策”、精准突破技术瓶颈、精细配套治理等多种措施，使抽油机井“躺井”较2008年减少226井次，节约作业费用2260万元，减少作业占产2260吨，创效574万元，经济效益显著。

    精心养护，步步为营

    针对老井油层能量不足、含水率上升快、油层出砂等问题，该厂技术人员建立单井健康档案，因井制宜，制订不同的单井治理对策。文51断块油井存在严重出砂、结蜡等现象，技术人员根据断块的特点和油藏特性，及时调整工作制度，保持合理的沉没度及采油速度，使文51块的文51-168井检泵周期由原来的166天延长到现在的1209天。

    技术人员还根据油井参数变化情况，制订个性化管理方案，优化举升方式，制订合理清蜡、防蜡制度，优化生产参数，精心培育出濮53断块南区的多口“长寿井”，使断块检泵周期由原来的297天延长至716天。

    同时，技术人员提前做好效益评价，利用微信群等沟通交流信息，提高生产措施实施效率，为确保“躺井”救治成功再添一份“保险”。技术人员对濮53断块的30口“躺井”制订专门的“救治”方案后，延长检泵周期223天，累计增油760.2吨。

    精准突破，提升效益

    “我们加大工艺攻关力度，精准突破技术难题，效益大幅度提升。”该厂工程技术人员说。

    针对水泥车热洗清蜡、防蜡影响产量的难题，技术人员研制油井免污染热洗丢手装置，已现场应用24口井，平均单井含水率恢复期由原来的7天缩短为两天；平均单井日减产量由原来的7.5吨降为3吨，创效267.89万元。

    针对油井腐蚀造成“躺井”的难题，技术人员研制内置式油管阴极保护器，适用于任何抽油机井的油管防腐。同时，将常规油管阴极保护材料加装内外护套，增加护套厚度，解决了因油管阴极保护器膨胀卡管柱的难题。这一配套技术已现场应用25口井，创效200余万元。

    针对油井结盐难题，技术人员应用小直径尾管和定量掺水防盐方法，对89口含盐油井化验含盐量后，重新制订掺水制度，在不影响油井正常生产的前提下，减少掺水量1万余立方米，增产原油1570吨。

    精细管理，升级挖潜

    该厂技术人员多措并举集成配套技术治理部1-30井，使该井检泵周期由不足100天延长到410天。

    在该井治理过程中，技术人员对该井数据进行整理和分析，找到深层次“短命”因素，针对这些因素制订拐点处管柱配套、底部防偏配套、软件设计固化杆分布、地面上参数服从功图和点滴加药防腐集成配套措施，并与采油区分工实施，形成闭环管理模式，使该井减少原油损失15吨，减少作业维护费30万元。随后，技术人员又对该井增加旋转井口来消减管杆偏磨影响，并制订详细的管理制度，大大延长了该井的检泵周期。

    此外，技术人员还通过精细“间开”井管理，每天减少无效开井时间480个小时，节约电费17.21万元。

    “每减少一次检泵，就可以节约6.8万元。”控“躺”项目二组组长鲍俊峰算了一笔账，“2016年检泵421井次，2017年只有331井次，仅此一项就节约成本1830多万元。”