河南油田采油一厂创新“标杆管理”的典型做法和成功经验，受到来自胜利油田、中原油田等11个油田企业的80多位领导和专家的关注。在8月27日于该厂召开的油田企业“标杆管理”现场交流会上，油田事业部负责人表示：“河南油田采油一厂的‘标杆管理’为我们树立了‘比学赶帮超’的典型。各油田要结合自身实际，在学经验、学方法上下工夫，在学根本、学精髓上求实效。”

    面对综合含水率94.3%、采收率40.6%、剩余油分布日趋复杂、调整和挖潜措施效果变差、生产成本不断攀升等困难，河南油田采油一厂依靠技术进步延缓产量递减，依托“五项劳动竞赛”平台，推行精细化管理，实现连年稳产百万吨目标。

    该厂建立“标杆管理”指标体系和工作流程，将支撑产量、安全和成本，具有可比性的单耗、效率、效益等指标作为标杆项目，在采油、集输、测试3个系统，选定连续无躺井天数、分注井层段合格率、油井维护作业频次、油井平均检泵周期、年度连续安全生产天数、水质达标率等30个项目开展“标杆管理”。通过立标、对标、超标和奖标，各部门找准自身定位，找到学习榜样，查找差距，制定对策，提升指标，有效提高了管理水平，增强了基层的核心竞争力。

    该厂形成了计量站“121”精细化管理模式：完善1张油水井生产运营健康评价表，制作主要生产经营指标和经济技术指标两块板报，推行1本计量站综合管理手册。这使班站由单纯资料录取、井站维护提升到发现问题、分析问题和解决问题，推动基层队由现场管理型向技术效益型转变，使产量任务、降本增效和安全环保落实到具体的油水井运行参数和标杆指标中，营造了“职工看着参数干，干部围着问题转，机关盯着效益算”的良好氛围，实现了“从要我干到我要干，从要我算到我要算，从要我管到我要管”的飞跃，带动了计量站管理水平的提高。

    为全面提升“标杆管理”水平和管理效能，该厂还运用先进理念和方法，建立问题处理机制和问题处理闭环操作流程。按照对口负责制原则，采取自下而上、逐级上报、逐级处理方式，形成问题追踪处理路线以及以计量站为始点和终点的闭环式管理模式，使基层“能发现问题、善分析问题、会解决问题”。

    “标杆管理”有力促进了原油开发、安全环保、节能降耗、降本增效等工作的有机融合，该厂各项经济技术指标得到有效提升，连续3年实现产量、成本目标。据悉，该厂有81项次标杆纪录被刷新，105项次指标大幅度提升，19个队站47项次标杆指标连续保持前列。与2007年相比，全厂检泵周期由528天升至638天，抽油机平衡度合格率由82.85%提高到83.19%，油井维护作业井次由811次下降至585次，泵效由64.4%升至67.8%，提液用电单耗由11.51千瓦时/吨降至9.53千瓦时/吨，注水用电单耗由9.14千瓦时/立方米降至9.07千瓦时/立方米；自然递减率由13.6%下降到12.1%，综合递减率由5.15%下降到4.08%，含水上升率由0.52下降到0，注水系统效率由50.86%上升到53.36%。