7月20日，大庆油田采油八厂第四油矿生产保障队维修班焊工张志刚在井上施工时，将焊条头连接后重新使用，节约了材料费，节省了焊接用气，受到厂、矿嘉奖。截至当日，这个厂外购气量比计划少用49万立方米，同比减少222万立方米，成为这个厂推行全员创新型节能降耗新举措的亮点之一。

　　浪费犹如河决口，节约好比燕衔泥。这个厂的员工本着“腰带紧三紧，拳头攥三攥”的原则精打细算，努力降低生产能耗。岗位员工对重点设备实行动态监测，24小时密切观察气量、温度和压力的变化，在确保安全、平稳生产的基础上，积极摸索低温输送的规律和特点。

　　这个厂积极使用节能新产品，除了将员工公寓的电热水器全部换成太阳能以外，还率先在作业大队推行了“同步测试施工法”，即一个班同时交叉测试2至3口井，把等待注水压力稳定的无效时间变为有效的测试工作时间，平均单井测试时间由原来的6天缩短到4天，提高工作效率33％左右，避免了跑空车、废油料等现象发生。

　　在保证稳产的前提下，这个厂将第一油矿芳3中转站等2个大站来气阀门关闭，实现了中转站正常运转情况下，完全停用外购天然气。仅芳3中转站每天可节气2000余立方米，实现了依靠自产伴生气保证生产运行的节能目标。

　　这个厂始终把全员节水作为重头戏来抓，健全了矿、队、班三级节水管理网络，修订完善了《采油八厂用水管理办法》等各项制度，做到了责任到人、目标明确。加强用水过程管理，并把各单位年度用水计划、节水指标纳入成本管理，节奖超罚。针对注水站配注量和注水量不匹配的情况，这个厂应用了注水泵变频技术，更换了高效注水泵2台，改造老水泵6台，仅此一项年节水56万立方米。