12月9日，在西北油田TH12278井场，稠油从井口平稳输送至12-7站，全程1.41公里，介质温度仅下降3摄氏度，管材保温性能较传统材料提升30%，沙漠超深层油气田稠油集输取得新突破。

今年以来，西北油田摒弃“一种管道走天下”的传统模式，探索形成用于沙漠环境的强抗拉、高效隔热保温、高阻隔柔性管技术，构建起“分型而治”、全流程覆盖的柔性复合管集输技术体系，成功突破沙漠、高酸、稠油等极端条件下的油气集输瓶颈。截至目前，该体系已成功应用于819条管线、总长2088.3公里，平均单井建设成本降低22%、施工效率提升30%，管道从建设到运行的全生命周期综合成本显著下降。

效益突破：轻量化设计驱动全链条降本

“过去单井钢管运输需要2辆17米长的挂车，如今同等长度的柔性复合管仅需1辆车，单趟就能节约运费3.6万元。”顺北工区驻场技术员王恒算了一笔账。轻量化技术的落地，在广袤的沙漠工区带来立竿见影的经济效益。在施工环节，相较于传统钢管焊接、无损检测等长达10天的作业周期，轻量化的柔性复合管施工周期缩短30%，大幅降低人工与时间成本。

而效益跃升的关键，在于技术对传统集输模式的系统性重构。顺北工区地处沙漠腹地，常年受风力作用影响，沙丘易发生移动，这种移动会对埋地管道产生巨大挤压载荷，传统金属管道易因载荷冲击断裂。对此，研发团队创新提出“以柔克刚”方案，精准调整管材增强层的缠绕角度以提升管材的抗拉性，同时以高强度涤纶纤维全面替代易腐蚀金属，使管道在自重减轻24%的同时，拉伸强度反增10%，成功抵御持续巨大应力，从根源上规避金属管道断裂风险，将全生命周期维护投入降至最低。

能耗革命：“双温控”技术实现稠油输送节能突破

西北油田塔河油田的超稠油素有“凝固的黑色黄金”之称，这类油品黏度高、流动性差，输送过程需持续加热，传统输送方式不仅能耗居高不下，而且每公里温度下降多至12摄氏度。

西北油田创新应用“双温控”技术，从耐热与保温两个关键环节破解能耗难题，一方面研发耐高温柔性管，适配稠油加热输送的严苛环境；另一方面创新采用二氧化硅纳米气凝胶材料，打造高效保温管体。应用系列创新技术后，仅7毫米厚的隔热层，便能将温度下降速率控制在5摄氏度/公里以内，从源头破解稠油输送加热能耗高、结蜡风险大的行业痛点，实现绿色节能与输送效率的同步优化。

技术变革更驱动管理范式升级。西北油田依托该技术体系编制形成柔性复合管集输技术规格书，建立起覆盖设计、施工、运维的全流程技术标准体系。目前，团队已将目光投向预防性管理。“我们正从哪里漏了补哪里的被动抢修，转向系统性预防。”西北油田石油工程技术研究院副院长赵毅说。

安全跃升：优化管材筑牢输送“生命线”

安全是油气生产的底线。西北油田围绕材料本质与结构设计两个维度开展技术创新，为极端环境下的油气输送筑牢安全屏障。

“在高气油比的雅克拉、托甫台等区块，天然气如同布满生产脉络的毛细血管，无孔不入。”该油田正高级工程师高秋英说。这种特性下，传统管道面临气体易渗入夹层引发管道坍塌，以及传统接头缩径导致清管球卡堵，影响清管作业的严峻挑战。对此，项目团队通过多层共挤技术，在管材中植入可增强抗气体渗透性能的高分子阻隔层，将气体渗透率降至原来的万分之一，彻底锁住逃逸气体。同时，配套全通径接头设计，保障清管作业畅通无阻，实现生产运行安全。

“传统金属管道在强酸环境下容易生锈腐蚀，年均维护费用高昂，而新型复合管从材料本质上杜绝了这种腐蚀问题。”该油气田防腐方面专家曾文广表示。在此基础上，团队针对稠油热采区高温易腐蚀的难题，进一步优化方案：通过技术改性增强聚酮材料的韧性，同时以耐高温镀铜钢丝编织层替代涤纶增强层，将管道耐热温度提升15摄氏度，确保在高温腐蚀环境下长久安全运行。