中国石油又一项技术达到国际领先水平：深井钻机动力气化技术，可让钻机“吸气”打井，实现效率不降成本降。7月25日，记者从塔里木油田获悉，这项技术即将在这个公司大规模推广。

　　井越打越深、钻井成本越来越高，是当今钻探市场的特点之一。以塔里木油田为代表，这里平均井深已比10年前增加将近1000多米。这导致钻井成本大幅上升，远高于全国平均水平。另外，随着能源价格的攀升，钻机燃料费占钻井总成本的比例越来越高，采用柴油作为燃料的钻机比例已达到30%。寻求深井钻机替代燃料，成为企业降低钻井成本、增加效益的关注点。

　　2010年，集团公司重大科技项目――深井钻机动力气化技术示范项目拉开帷幕。项目主要以“混合燃料技术在深井钻机上的适用性、天然气机组在深井钻机上的配套等”为主要研究内容，旨在利用油气混合燃料与纯天然气做燃料，让深井钻机实现燃料多元化，从而降本增效、节能减排。项目由塔里木油田公司牵头，西南石油大学、济柴动力总厂等十余家科研生产单位共同参与。

　　今年6月，这个项目完成验收。项目在塔里木市场试验混合燃料和纯天然气两种模式，共改造39部钻机主动力和33台辅助发电机，累计钻井97口，进尺44万米，累计使用天然气3894万立方米。

　　项目成果喜人：从经济效益看，据估算，与用柴油做燃料相比，每用1立方米天然气可节约1元。按此计算，项目实施以来，平均单井降低成本30万元至60万元，共降低成本约3900万元。另外，钻机所用天然气来自油田试采井的放空气，节约了大量外购天然气费用。

　　从环保效果看，钻机用天然气做燃料，排烟浓度降低，减少污染物排放超7万吨。其中，减排二氧化碳6.7万吨、硫化物2500多吨。

　　集团公司科技部项目验收组专家认为，深井钻机动力气化技术的成功应用，为中国石油推广深井钻机动力气化技术形成示范效应、降低钻井成本、减少污染、提高勘探开发综合效益提供了有力技术支持。这项技术可在全国范围内规模推广。

　　据了解，塔里木油田将完善运作模式，进一步提高深井钻机动力气化技术的经济环保效益。今年，这个公司计划钻井309口、进尺158万米，推广这项技术的前景良好，经济环保效益十分可观。

　　延伸阅读

　　近年来，塔里木油田围绕提高钻井速度和效益，加大科技创新力度，亮点频现：

　　油改电

　　塔里木油田将依靠柴油机发电驱动的钻机改为用网电驱动，实现节能减排、降低成本。2012年7月开始，塔里木油田先后建成两座油改电网电输变电站。截至今年7月20日，已有58部钻机实现油改电，节约钻井能耗上亿元。同时使钻井现场噪声由过去的120多分贝降低至80分贝以下。

　　涡轮+孕镶钻头

　　在塔里木库车山前，巨厚砾石层、目的层岩石可钻性差、机械钻速低，现有技术手段难以获得提速突破。塔里木油田探索新的提速路径，使用涡轮+孕镶钻头。截至7月初，塔里木油田今年采用涡轮+孕镶钻头在库车山前目的层已完成10口井的钻探，平均机械钻速为每小时1.44米，与同区块平均指标相比钻速提高1.2倍，单井平均节约工期31天，新井实现早投产、早上产的目标。

　　LRET油基泥浆技术

　　2013年10月，塔里木油田引进应用LRET油基泥浆技术，在克深建成一座年回收1.8万立方米的废油基泥浆及固体物回收站，集中处理大北、克深两个气田超深井钻井油基固废物，实现了在生产过程中回收油基泥浆资源，确保废物环保达标，掀起了油基钻井液的绿色革命。

　　这项技术通过在山前25口超深井工业应用，油基泥浆的回收率超过99%，单井节约油基泥浆成本8%。同时，该技术对油基钻井各阶段产生的废弃物都能处理，适用性强，降低了收集油基废弃物作业和频繁起吊装卸的风险，节约费用和时间。

　　氮气钻井

　　塔里木油田完善气体钻井等技术，实现钻井稳步提速。氮气钻井在目的层钻进过程中，在提速、保护储层等方面为油气层安全开发提供了新途径。迪西1井运用氮气钻井获得高产工业油气流，“解放”了一个千亿立方米凝析气田；迪北1井使用氮气钻井，平均钻速每小时9.37米，是常规钻井速度的10倍。